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Samstag, 11. August 2012, 00:56

Styroporschneider - Selbstbauprojekt

Diese Bauanleitung hab ich dazu gefunden.

http://www.suessbrich.info/elek/Styrosaege/Styrosaege1.html

Viel Spass beim Basteln

Hans-N

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Montag, 7. September 2015, 23:55

Tischvariante eines Styro-Schneiders

Hallo Leute,

weil ich letztens meinen Styro-Schneider mal wieder aktiviert hatte (allerdings für Nicht-Moba :( ), ist mir der Gedanke gekommen, dass der Aufbau dieses Gerätes auch für andere hier interessant sein könnte.

Meine Anforderungen:
  • mindestens 100mm Schnitthöhe
  • vertikaler Schnitt zur Unterlage/Arbeitsbrett
  • große Arbeitsfläche
  • Anschläge bzw. Führungen sollten möglich sein
  • kostengünstig
  • am besten aus Vorhandenem ("Bastelkiste") zu bauen
  • nicht zu komplizierter Drahtwechsel

Wie immer ging der erste Weg in den Keller "was ist denn so alles brauchbares da?" 8o
Tatsächlich habe ich eine größere Platte aus wasserfest verleimtem Holz mit glatter Oberfläche gefunden ("Siebdruckplatte"), die meinen Vorstellungen entsprach. Weitere Holzteile sind sechs kurze Leistenabschnitte als Füße und zwei stabile, nicht ganz gleich lange Klötze (gute 10cm lang).
Ein U-Profil aus Alu in ausreichender Stabilität und genügender Länge war auch schnell gefunden.
Der Rest an Kleinteilen lag in der Bastelkiste: Lüsterklemmen, dicke Drähte (teilweise mit Schraubösen), Holz- und Zylinder-Schrauben, Beilagscheiben, eine Flügelmutter und als "Bonbon" ein Schalter mit LED und Vorwiderstand. :P

Zuerst habe ich das genau in der Mitte der Platte liegende Loch gebohrt (2,5mm war gerade eingespannt). Von unten habe ich das Loch etwas weiter aufgebohrt und dicht daneben noch eine Bohrung gesetzt, so dass beide verbunden waren. Dies ist die Ausparung für die untere Drahthalterung.
In der Ecke "links hinten" habe ich die beiden Klötze dicht nebeneinander von unten her festgeschraubt; diese dienen als Stütze des "Auslegers, mit dem der Schneidedraht gehalten und gespannt wird. Wichtig ist hierbei, dass der geringfügig längere Klotz näher zur Brettmitte kommt -- warum wird noch klar... ?(
Gleich daneben habe ich die Bohrungen für den Schalter und die LED gemacht. Da das Brett für den Schalter zu dick war, habe ich mit einem Forstnerbohrer eine entsprechende Vertiefung gemacht.
Von unten habe ich die sechs Leistenabschnitte bzw. "Füße" in die vier Ecken und die Mitte der Längsseiten geklebt und geschraubt -- die Schrauben deshalb, weil der Leim auf der Siebdruckplatte zwar hält, aber trotzdem mal abgehen könnte. :D



Damit sind die reinen Holzarbeiten erstmal fertig.

Als nächste war der "Ausleger" aus dem Alu-Profil an der Reihe:
Zuerst habe ich an der Spitze ein Loch gebohrt, das den gleichen Durchmesser wie das Loch aus einem Innenteil einer Lüsterklemme hat.
Ein weiteres Loch (5mm) habe ich gebohrt an einer Stelle, die ungefähr dem Mittelpunkt des inneren Klotzes entsprach, wenn das vordere Loch möglichst genau senkrecht über dem Loch in der Platte war -- ist furchtbar kompliziert zu beschreiben, aber eigentlich ganz einfach. Im Fertig-Bild sieht man es besser... :S
Ein drittes Loch (auch 5mm) bohrte ich "bei der Mitte des äußeren Klotzes", das ich aber noch zu einem Langloch mit etwa 8mm Länge auffeilte.

Jetzt sind auch die Metallbearbeitungen erledigt.

Der Metallarm mit der Drahthaltevorrichtung musste allerdings noch montiert werden, das war etwas kniffliger: :wacko:
An einem passend abgelängten Nagel, der möglichst genau durch das vordere kleine Loch passt und dann in eine Hälfte einer Lüsterklemme reicht, wird der Lüsterklemmeninnenteil (ein schönes Wort 8) ) festgeklemmt. In der unteren Seite habe ich einen geraden 2,5mm Draht festgeklemmt. Dann habe ich den Draht vorsichtig durch das Loch in der Holzplatte gefädelt und den Arm solange auf den Klötzen ausgerichtet, bis der Draht "so senkrecht wie nur möglich" war ;) In der Position habe ich den Arm erstmal durch das mittlere Loch auf dem inneren Klotz mit einer Schraube fixiert. Die Position des Langlochs übertrug ich danach auf den äußeren Klotz. Dann nahm ich den Arm wieder ab und entfernte den dicken Draht.
Um den Arm endgültig zu montieren bohrte ich das "Langloch" auf dem Klotz mit 5mm an, wobei das Loch fast 7cm tief wurde (was der Bohrer halt hergab ;) ). Auf eine Zylinderschraube (etwa 6cm lang) habe ich dann die Flügelmutter bis zum Kopf geschraubt, eine Beilagscheibe aufgeschoben und dann durch das Langloch den Arm mit der Zylinderschraube locker festgeschraubt. Die Zylinderschraube selbst muss hinterher unbeweglich im Holz sitzen, etwas Leim auf dem Gewinde schadet nichts ;) Dann den Arm mit einer Holzschraube (ich hatte da eine Sechskant mit breiten Rand rumliegen) auf dem inneren Klotz fixieren, wobei oben ein Anschlußdraht unter den Kopf und zwischen Arm und Holz noch eine dickere Beilagscheibe kommt. Das Loch für die Schraube ist im Holz ja schon vorgegeben.
Und jetzt ist bestimmt klar, warum der innere Klotz länger sein soll: dadurch hat man einen vertikal beweglichen Hebel, auch "Wippe" genannt. 8o
Der Pfeil im mittleren Bild soll das verdeutlichen.



Die Beschreibungen zum elektrischen Teil samt Schneidedraht folgen demnächst 8)

Viele Grüße
Michael

Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von »MHAG« (26. Februar 2016, 14:29)


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Dienstag, 8. September 2015, 00:31

So, weiter geht's mit dem Tisch-Styro-Schneider.

Erst mal der elektrische Teil:
An der linken Seite habe ich eine Lüsterklemme (diesmal nicht zerlegt, sondern komplett ;) ) als Anschluss festgeschraubt. Der Schalter kam in seine Position, das Ende des Drahts vom Arm an den Schalter (rot), die andere Seite des Schalters an die halbe Anschlussklemme (auch rot).
Der blaue Draht geht von der Lüsterklemme zum unteren Anschluss des Schneidedrahts, ein zweiter versorgt die LED. Hier nochmal ein Detail, die gesamte Verdrahtung ist auf dem zweiten Bild im ersten Teil zu sehen.



Der untere Schneidedrahtanschluss ist wieder ein Lüsterklemmeninnenteil 8) , gut auf dem folgenden Bild zu erkennen:





Noch was zum Schneidedraht:
Nach einigen Versuchen mit Stahldraht (u.a. die berühmte "Gitarren-Stahlsaite") bin ich beim Ausschlachten eines Haarföhns auf den dort vorhandenen Heizdraht gestoßen:



Einfach die Heizspirale vorsichtig herausnehmen, in die Länge ziehen und "um einen Türgriff glätten", klappt hervorragend. 8o
Der Schneidedraht wird zuerst in der oberen Lüsterklemme im Arm eingesetzt und festgespannt, das kann man auf den Bildern recht gut erkennen:



Dann muss er durch das untere Loch in der Platte gefädelt werden. Bevor er allerdings festgespannt wird, sollte der Arm locker (Flügelmutter lösen) sein und möglichst nah (auf etwa "Höhe Vorderkante innerer Klotz") zur Platte gezogen werden. Jetzt kann man mit der unteren Lüsterklemme den Draht festklemmen und mit dem blauen Draht den Stromkreis komplettieren. Siehe das zweite Bild in diesem Beitrag...

Bevor allerdings geschnitten werden kann, muss der Schneidedraht mittels der Flügelmutter gespannt werden -- jetzt kommt das Wippenprinzip zum Tragen 8) . Nach dem Schneiden kann der Schneidedraht ganz einfach wieder entspannt werden, dadurch hält er länger. Und während des Schneidens kann man auch mal nachspannen. :P


Als Versorgung nehme ich ein regelbares Gleichspannungsnetzteil, das auf 2A eingestellt mit etwa 5-10V (je nach Schichtdicke) sehr gute Ergebnisse liefert.

Noch zur Warnung:
Der Draht wird wirklich sehr heiß, also aufpassen!
Und die Dämpfe vom Styro sind bestimmt auch nicht gesund! Für gute Belüftung sorgen!


Und jetzt:

Auf geht's beim Basteln mit Styrodur! :thumbsup:

Viele Grüße
Michael

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »MHAG« (26. Februar 2016, 14:33)


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Dienstag, 8. September 2015, 01:24

Hallo Michael,

danke für den ausführlichen Baubericht. Sehr gut erklärt.

Du hast in die blaue Zuleitung einen Widerstand eingelötet?


Wenn ich es richtig sehe, leitest Du die Spannung über das U-Profil, welches nicht isoliert ist.
Das finde ich selbst bei nur 10 Volt aber 2 Ampere allerdings nicht so gelungen.

Die rote Litze hätte man doch bis zum Draht durchführen können und die Drahthalterung vom U-Profil isolieren.

SG

Hans-Norbert

5

Dienstag, 8. September 2015, 15:25

Hallo Hans-Norbert,

das U-Profil ist tatsächlich nicht isoliert, aber wenn man mit Modellschienen hantiert, auf denen der Digitalstrom mit 3A und 16V liegt, ist das meiner Meinung nach "genauso schlimm"... 8) ... die sind ja normalerweise auch nicht isoliert :D
Die Isolierung des Drahthalters war mir zu viel Aufwand, vor allem, weil ich doch eine gewisse Genauigkeit haben will. Die bekomme ich mit Kunststoff nicht hin, ohne dass schnell mal was kaputt gehen kann beim Drahtwechsel. Ausserdem könnte sich der Kunststoff durch die Hitze verformen... :S

Stimmt, die LED liegt mit einer Schutzdiode (habe ich in der Beschreibung vergessen :whistling: ) und dem Widerstand in Reihe. Diese Reihe "Diode -- LED -- Widerstand -- blaue Anschlussklemme" muss nur nach dem Schalter abzweigen, damit die Arbeitsbereitschaft angezeigt wird. Nicht vergessen, ich verwende Gleichstrom, plus und minus sind an den Anschlussklemmen "rot"=+ und "blau"=- zugeordnet.

Viele Grüße
Michael

Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von »MHAG« (8. September 2015, 21:09)


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Dienstag, 8. September 2015, 21:04

wie wäre es mit Schutzlack,
K70 zb
Gruß Ferdi

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Dienstag, 8. September 2015, 21:08

Hallo Ferdi,

wie schon geschrieben, ich sehe da für mich keine Notwendigkeit, das zu isolieren.
Aber bei einem Nachbau kann das jeder halten wie er will...

Viele Grüße
Michael

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Mittwoch, 9. September 2015, 21:18

Prinzipiell ist das bei 10V total ungefährlich. Die Ampere machen nur warm, tun aber nicht weh.

Gruß Thomas
Thomas' Modellbauladen: Micro Welten

9

Freitag, 11. September 2015, 18:51

Naja,

Die Ampere machen nur warm, tun aber nicht weh.


"warm" ist da schon sehr Understatement -- das wird richtig heiß :cursing: wenn man da mal hinkommt :wacko: Aber die Elektronen selbst halten sich da eher zurück mit direktem Kontakt zum Benutzer 8)

Viele Grüße
Michael

PS: Mein Sohn ist von dem Teil ganz begeistert, hat sich gleich ein Puzzle aus einer Platte geschnitten:


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Mittwoch, 23. März 2016, 10:10

Hallo,

als Ergänzung (hab's schon mal erwähnt, jetzt mit Bild):
Für gerade Schnitte klemme ich nach Bedarf eine gerade Leiste mit einer Schraubzwinge fest: ausreichend stabil, schnell, und ziemlich genau einstellbar 8)



Viele Grüße
Michael

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